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鈑金加工材料要求和鈑金件如產(chǎn)生變形

發(fā)布人:福生五金   發(fā)布時(shí)間:2024-07-21
鈑金加工對(duì)材料的基本要求如下。
一、具有良好的鈑金成型性能:
對(duì)于成型工序,比如拉伸、折彎、打段差、凸包等,材料應(yīng)具有良好的鈑金成型性能,即應(yīng)有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性,否則產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形、破裂等,造成修模的困難。對(duì)于分離工序,則要求材料具有相應(yīng)的塑性。
二、具有較不錯(cuò)的表面質(zhì)量:
材料表面應(yīng)光潔平整,無(wú)缺陷損傷。表面質(zhì)量好的材料,成型時(shí)不易破裂,不易擦傷模具,制件的表面質(zhì)量也好。
三、材料的厚度公差應(yīng)符合我國(guó)標(biāo)準(zhǔn):
因?yàn)橄鄳?yīng)的模具間隙僅適用于一些厚度范圍的材料,若材料厚度公差太大;不僅直接影響制件的質(zhì)量,還可能導(dǎo)致廢品的出現(xiàn)。在校正彎曲、等工序中,有可能因厚度正偏差過(guò)大而引起模具或壓力機(jī)的損壞。
鈑金件如產(chǎn)生變形是怎么回事?下面,來(lái)簡(jiǎn)單分析一下:
一、長(zhǎng)度方向:網(wǎng)格由正方形變成了扇形,靠近凹模一側(cè)(外側(cè))的長(zhǎng)度伸長(zhǎng),靠近凸模一側(cè)(內(nèi)側(cè))的長(zhǎng)度縮短,即弧bb>線段bb,弧aa<線段aa。靠近板料的中心,其縮短和伸長(zhǎng)的程度逐漸變小。由于材料的連續(xù)性,相應(yīng)存在一層金屬纖維材料在彎曲前后不發(fā)生變化,稱(chēng)為應(yīng)變中性層。
二、厚度方向:內(nèi)側(cè)厚度增加,外側(cè)厚度減小,但由于內(nèi)側(cè)凸模緊壓毛坯,厚度方向變形比較困難,所以?xún)?nèi)側(cè)厚度的增加量小于外側(cè)厚度的變薄量,因此材料厚度在彎曲變形程度大時(shí),變形量越大,變形區(qū)內(nèi)側(cè)的厚度變薄越嚴(yán)重,應(yīng)變中性層位置的內(nèi)移量越大。
三、寬度方向:寬度方向的變化可分為以下兩種情況:一種是窄板(B/t≤3)彎曲(B是板料的寬度,t是板料的厚度),寬度方向變形不受約束,彎曲時(shí)其橫斷面形狀變成了外窄內(nèi)寬的扇形,另一種是寬板(B/t>3)彎曲,材料在寬度方向的變形會(huì)受到相鄰金屬的限制,橫斷面形狀變化小,僅在兩端出現(xiàn)少量變形,橫斷面形狀基本保持為矩形。
金屬配件鈑金工藝的制作參數(shù)與標(biāo)準(zhǔn):
一、鈑金工藝是一種金屬加工方法,它是建立在金屬塑性變形的基礎(chǔ)上,利用模具和鈑金設(shè)備對(duì)板料施加壓力,使板料產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得具有相應(yīng)形狀、尺寸和性能的零件(鈑金件)。
二、鈑金成形工藝在汽車(chē)車(chē)身制造工藝中占有重要的地位,特別是汽車(chē)車(chē)身的大型覆蓋件,因大多形狀復(fù)雜,結(jié)構(gòu)尺寸大,有的還是空間曲面,并且表面質(zhì)量要求高,所以用鈑金加工方法來(lái)制作這些零件是用其它加工方法所不能比擬的。
三、載重貨車(chē)的駕駛室、車(chē)前鈑金件、貨廂板以及轎車(chē)的各種車(chē)身覆蓋件和客車(chē)的各種骨架等,幾乎全都是用鈑金加工方法制作的。
鈑金件使用模具加工質(zhì)量如何調(diào)整?
一、拉伸模具的加工質(zhì)量越來(lái)越受到關(guān)注,所以拉伸模具加工需通過(guò)改進(jìn)零件,也是提升模具質(zhì)量的一大因素。
二、凸、凹模之間的空隙要制造均勻。對(duì)無(wú)導(dǎo)向設(shè)備的拉深模具,應(yīng)放一樣件來(lái)調(diào)整凸、凹模的正確裝置方位;關(guān)于有導(dǎo)向的拉深模具,拼裝時(shí)也要確定凸、凹模之間的空隙均勻。
三、加工拉伸模具一般先制造拉深模具,待拉深試模具合格后,再按試模情況來(lái)制作落料模,模具零件的可加工性及模具維修的方便性,這些應(yīng)在設(shè)計(jì)考慮得周全。
四、材質(zhì)致密性好,拉深變形中有彈性變形,要在凸、凹模被淬硬之前要進(jìn)行試沖和修整,易于加工,等到拉深試模具合格后,再按試模狀況來(lái)制造落料模。
五、對(duì)無(wú)導(dǎo)向設(shè)備的拉深模具,要求放一樣件來(lái)調(diào)整凸、凹模的正確裝置方位;有導(dǎo)向的拉深模具,拼裝時(shí)也要凸、凹模之間的空隙均勻。
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